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E o justo seguirá o seu caminho firmemente, e o puro de mãos irá crescendo em força.
( jó:17:9 )

CURSO DE ALINHAMENTO DE CHASSI

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Cortes: Plasma x oxi-corte

Processo Corte de Metais por Plasma

Corte de Metais por Plasma

O Processo de Corte Plasma foi desenvolvido desde os anos 50 para cortar metais condutores, principalmente o aço inoxidável e o alumínio. Hoje é o processo com maior crescimento na indústria, nas instalações industriais e nas oficinas em geral como excelente ferramenta para o corte de metais, em virtude da velocidade e precisão do corte.


Definição de Plasma


Os três estados da matéria são sólido, líquido e gasoso. Para a substância mais conhecida, a água, temos o gelo, água e vapor. Se adicionarmos energia em forma de calor ao sólido (gelo), teremos a mudança de estado para o líquido (água) e se mais calor for adicionado teremos o gás (vapor). Quando uma quantidade substancial de calor for adicionado ao gás, este se transforma em plasma.






Plasma é um gás eletricamente condutor. A ionização dos gases gera a criação de elétrons livres e de íons positivos junto com os átomos de gás.


Quando isso ocorre, o gás torna-se elétricamente condutor, com a característica de transportar corrente, tornando-se assim o plasma.





Um exemplo de plasma, como aparece na natureza é o relâmpago. Como a tocha plasma, o relâmpago conduz eletricidade de um lugar a outro. No relâmpago, os gases do ar são gases ionizados.


Cortando com o Plasma


O corte a Plasma é um processo que utiliza um bico com um orifício para constrigir o gás ionizado em alta temperatura até que possa se utilizado para cortar secções de metais, como o aço carbono, aço inoxidável, o alumínio e outros metais eletricamente condutores. O arco Plasma derrete o metal, e a alta velocidade do gás remove o material derretido. Segue exemplo da técnica de operação do corte de metais por Plasma:


1) Fixar o grampo terra/obra na peça a ser cortada, para que ocorra a transferência do arco plasma





2) Posicionar o bico da tocha na posição vertical em relação à peça de trabalho





3) Começar o corte a partir da borda da peça de trabalho





4) Em seguida prosseguir com o corte do material nas dimensões necessárias para o trabalho. Obs: O uso de guias ou esquadros é indicado para manter o corte na medida necessária e também cortes em linhas retas.





5) No caso do corte iniciar no meio da chapa ou para fazer furos, a técnica indicada é iniciar o corte com o bico inclinado.





Aplicações do Plasma


Com o processo de corte Plasma é possível cortar também fora da posição plana, utilizar tartarugas de corte, mesas CNC, entre outros dispositivos de automação, tornando o processo versátil em diversas aplicações onde o objetivo é cortar metais.





A principal aplicação do processo é na preparação de juntas para a soldagem, onde a qualidade de corte sem a pós operação de limpeza para remoção de escórias facilita o processo de operação seguinte.


Os principais mercados atendidos pelo processo de corte Plasma são:


- Soldagem – corte e preparação dos conjuntos a serem soldados;

- Manutenção em geral;

- Estruturas metálicas;

- Usinas siderúrgicas;

- Usinas de açucar e álcool;

- Móveis metálicos;

- Caldeirarias;

- Indústrias agrícolas;

- Autopeças & automotiva;

- Funilarias;

- Carrocerias metálicas;

- Sucata & Ferro e Aço;

- Outras aplicações que necessitam cortar metais como: aço carbono, aço inoxidável, alumínio, cobre, ferro fundido.


Como dimensionar o Equipamento de Corte Plasma


O equipamento de corte Plasma é dimensionado conforme a espessura do material a ser cortado, comprimento do corte e velocidade de corte. A grandeza elétrica corrente, é a principal informação do equipamento de corte plasma, fazendo a relação entre corrente X espessura.


Segue tabela com as informações sobre corrente e espessura de:





Resumo do processo de Corte por Plasma

- Processos eficiente de corte;

- Sem necessidade de pós operação;

- Velocidade e facilidade na operação;

- Preparação de juntas para a soldagem;

- Reparo e manutenção;

- Corta uma ampla faixa de espessuras (Dependendo da capacidade do equipamento, é possível cortar metais desde 0.5mm até 60mm de
espessura);

- Processo muito seguro, não utiliza perigosos cilindros de oxigênio e gás combustível e nem mangueiras transportando elementos combustíveis;

- Corta qualquer metal condutor (Aço carbono, inoxidável, alumínio, bronze, cobre, ferro fundido);

- Alta velocidade de corte;

- Perfura sem pré-aquecimento;

- Permite cortar placas empilhadas;

- Corte limpo (O corte não deixa escória, por isso, não é necessária a limpeza posterior com esmeril);

- Não super aquece o material (Devido a alta velocidade de avanço, a zona térmica afetada - ZTA é muito pequena);

- As chapas de espessura fina não se deformam.







Conheça os tipos de chassi comercializados no mercado brasileiro

Estudo dos chassis caminhão e carretas

O Brasil encontra-se estrategicamente no mercado automobilístico mundial. Tal feito alcançado por diversos indicadores, um deles e a variação dos perfis de chassi encontrados nos veículos que chegam ao nosso mercado ou que são fabricados por aqui.

Mundialmente existem diversas fábricas que produzem estas estruturas, dentre elas se destacam: A Dana e a Maxion, que fabricam perfis de chassi para mercado interno.Dentre os mais produzidos no Brasil, encontram-se os de viga U e os estampados tubular, oval, redondo ou quadradoExistem diversas formas de recuperação, a Nirello fabricante nacional de equipamentos para recuperação destes perfis, na busca incansável de metodologias de reparação que respeitem as normas de fabricação e segurança mantém pesquisas e constantemente participa de treinamentos para aperfeiçoamento desta metodologia.


Tudo é repassado para seus clientes na forma de apostilas, para que estes procedam no mais exato e eficaz método de recuperação destes perfis.Estas estruturas variam de 0,80 centésimos de espessura a 12 mm e comprimento máximo de 12 metros. Estes são fabricados em mesas de até 12 metros, puncionados por um processo CNC (Comando Numérico).


Laminados a frio e repuxo profundo, fornecendo chassis para as maiores fabricas de caminhões e as de automóveis Nissan, Renault e Toyota.Estes têm seus processos de pintura por eletrodeposição catódica (E-Coat) para longarinas e chassis. (Isenta de chumbo, lead free), e como acabamento (top-coat) as rodas recebem pintura de secagem em estufa, o que se garante uma excelente resistência à corrosão em testes de névoa salina (salt-spray) superior a 1000 horas.


Para o desenvolvimento e análise de desempenho de seus produtos, a Maxion se utiliza de larga experiência de sua engenharia na utilização da tecnologia CAE (Computer Aiede Engineering) e dos mais avançados softwares para análise estrutural existentes hoje no mundo.


A Iochpe-Maxion avalia a durabilidade de seus produtos em um amplo laboratório dotado de modernos equipamentos, os quais permitem testar os produtos segundo as normas adotadas internacionalmente.



Nas carretas(Os chassis das carretas são formados por um processo de eletro soldagem, os perfis verticais, são cortados em diversas espessuras por um maçarico de Plasma).E os horizontais, normalmente são comprados já com espessura e largura específica.



E passam por um processo de soldagem contínua conforme seus projetos.A região que receberá a solda é aquecida a temperatura de 1200º C e depois resfriada. Este processo garante que o perfil concentre propriedades para o fim que é fabricado.


Durante o projeto, são feitos ensaios destrutivos de tração e carga, para avaliar os graus de empeno, torção e flambagem (desvio lateral).Os acessórios agregados tais como: Quinta rodas, eixos, suspensões, balanças entre outras, podem ser adicionados conforme o emprego da plataforma.


Muitos prestadores de serviço condenam as reparações de deformações com uso de calor, tais processos feitos com técnicas, não alteram as propriedades dos perfis, que como já vimos anteriormente, são aquecidos para serem soldados, e também são resfriados, portanto, somente profissionais com especialização neste ramo devem proceder tais serviços.Nossa empresa mantém em seus cursos as normas determinantes para estes processos, que seguindo normas internacionais, procedem aos reparos de forma ágil e customizada.


Funilaria já tem norma nacional no Brasil

A ABNT concluiu o trabalho em que se definiu as normas para Reparação e Pintura dos Elementos de Carroceria de Veículos

Uma comissão do CB-05 - Comitê Brasileiro de Automóveis, Caminhões, Tratores, Veículos, Similares e Autopeças já apresentou a redação final da norma ABNT que trata dos procedimentos na área de funilaria e pintura.
Esta Norma, elaborada pela Comissão de estudo de Reparação de Funilaria e Pintura para Veículos Automotores, estabelece princípios gerais para execução de reparação, substituição parcial ou total dos elementos de carroceria e pintura, a partir das características do veículo automotor em questão. Esta Norma não é aplicável a veículos automotores com carroceria de fiber-glass e alumínio.
Todos os itens foram elaborados de forma que as rotinas de trabalho no setor de reparos em carroceria sejam englobados pelas normas.
Apenas para uma padronização técnica, as normas atendem separadamente os itens de funilaria e pintura.
Acompanhe a seguir quais foram as normas adotadas.
Funilaria.
Na área de funilaria um dos requisitos pré definidos e recomendados é a avaliação e anotação em ficha de controle da classificação dos danos quando do recebimento do veículo automotor na oficina. Pela norma os danos foram organizados em não estrutural, estrutural, leve e dano forte.

Veja como são definidos cada um deles:
Classificação do dano em componentes metálicos

Dano não estrutural: é o dano que não deformou a estrutura do chassi ou monobloco.

Dano estrutural: quando deforma a estrutura do chassi ou monobloco.

Dano leve: é o dano que não deforma o componente em seu dimensionamento padrão, passível de reparação.

Dano forte: quando ocorre o contrário do dano leve, neste caso, a estrutura do veículo é deformada e perde o dimensionamento padrão, sendo necessária sua substituição.

Classificação do dano em componentes não metálicos:

Tanto em danos leves, quanto em danos fortes, exige-se que os componentes de carroceria do veículo automotor sejam direcionados para a realização das seguintes operações:

Desmontagem; limpeza da parte afetada; alinhamento e acabamento para entrega a seção de pintura.

Em danos forte além dos itens citados, inclui-se também a substituição da parte afetada.
Pintura

Os procedimentos na área de pintura também foram divididos em etapas que vão da preparação da superfície até o polimento final, com as seguintes ações:

Processo de preparação para pintura em componentes metálicos;

Processo de preparação para pintura em componentes não metálicos;

Processo de secagem em componentes metálicos e não metálicos.