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E o justo seguirá o seu caminho firmemente, e o puro de mãos irá crescendo em força.
( jó:17:9 )

CURSO DE ALINHAMENTO DE CHASSI

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SOLDAGENS USADAS EM CHASSI 2º PARTE



A soldagem e amplamente usada na junção de materiais, permitindo a execução de uniões com geometrias complicadas e garantia da perfeita continuidade das peças.
Tem sua maior aplicabilidade na construção metálica para fabricação de Perfis (Vigas I, H) Soldadas.
Cuidado especial deve ser tomado com construções em que as ligações dos elementos estruturais na montagem são feitas através de solda, pois isto gera problemas insolúveis, como: falta de prumos, falta de alinhamento e falta de garantia na qualidade da própria solda.
Podemos afirmar, sem exagero, que tal procedimento de montagem evidência a "inexistência" de um profissional competente atuando na obra.
As ligações devem ser utilizadas de forma a transmitir as cargas atuantes às peças e restringir as deformações na estrutura a limites admissíveis.
São classificadas em ligações permanentes ou desmontáveis. As ligações permanentes são executadas com rebites e solda, as removíveis, com parafusos e pinos.
As mais utilizadas são as ligações soldadas e aparafusadas, pois os rebites estão em desuso e os pinos são restritos a casos especiais.

PARAFUSOSA utilização dos parafusos esta limitada às ligações de campo, devido ao custo elevado da furação das peças e do próprio parafuso. Já as ligações soldadas apresentam uso freqüente em oficinas e fábricas.As dimensões dos parafusos são expressas em polegadas.
Os parafusos apresentam cabeça sextavada e classificam-se em:a)
Parafusos comuns ou pretos:
a)são utilizados em estruturas leves e peças de menor importância estrutural, são conhecidos também como parafusos de tolerância grossa.
b) Parafusos usinados ou de tolerância fina: apresentam custo elevado e são empregados em estruturas sujeitas a cargas dinâmicas, como vigas de rolamento e pontes ferroviárias.
c) Parafusos de alta resistência: são utilizados em ligações que transmitem cargas estáticas e dinâmicas. Resistem aos esforços de cisalhamento transmitidos por atrito.
As ligações aparafusadas devem atender a distância mínima entre as linhas de centro dos furos que não deve ser inferior a 2.7d, de preferência 3d, sendo "d" o diâmetro nominal do furo.Já a distância mínima a partir do centro de um furo a qualquer bordo deve ser consultada pela NB-14 que apresenta outras limitações quanto as distâncias referidas.

SOLDAGEMA soldagem aplicada às estruturas de aço, em substituição as ligações aparafusadas ou rebitadas, resultou na obtenção de peças e estruturas mais leves e econômicas, com ligações mais simples.
Na totalidade dos casos as ligações de fábrica são soldadas. As ligações soldadas em campo apresentam uma série de necessidades como local apropriado, andaimes, proteção contra vento e chuva, além de dificuldades no controle da qualidade de solda.
Em estruturas metálicas, emprega-se o processo de soldagem por fusão, no qual as peças a serem ligadas são aquecidas até seu ponto de fusão, fazendo-se a união das mesmas diretamente ou acrescentando-se um material adequado ao preenchimento do espaço existente entre elas.
Os processos de soldagem mais usuais são:
· Arco elétrico· Por resistência Solda a arco elétrico Com a formação de um arco voltaico entre a peça e o eletrodo, o material base é aquecido a uma temperatura em torno de 400°C, de modo que as bordas se fundam.
A ponta do eletrodo se funde ao mesmo tempo, pingando sobre o material base. Ambos se misturam e preenchem a junta de soldagem.
Este tipo de soldagem permite grande versatilidade de posições de soldagem: plana, horizontal, vertical e sobre cabeça.
Entre os processos de soldagem a arco elétrico mais usuais, se destacam os seguintes:
a) Solda manual com eletrodos nus ou revestidos: é o processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente, seu campo de atuação são as montagens das estruturas em obra.
b) Solda com fluxo ou arco submerso: sua utilização está restrita à soldagem na posição plana, destinando-se as operações executadas em fábrica, de fabricação de perfis e pré-montagem. O processo consiste na utilização de um tubo onde o fluxo é depositado automaticamente na junta. Dentro do fluxo é introduzido o arame de solda que após aceso o arco ambos se fundem transformando-se numa escória protetora. As bordas da junta se fundem, juntamente com o eletrodo que vai preenchendo a junta de solda.
c) Solda com proteção de gases: este processo consiste na proteção do material fundido através da aplicação de gás carbônico. Apresenta como vantagens a grande capacidade para amperagem elevada, solda sem poros, possibilidade de grande penetração e de soldagem para todos os tipos de aços estruturais. Como desvantagem apresenta mordeduras junto à solda que reduzem as tensões admissíveis em peças sujeitas à fadiga.Outro processo de soldagem usual é a solda por resistência, bastante empregada em construções leves, onde são feitas ligações por pontos, e na ligação de vigas mistas aço-concreto

Conheça os tipos de chassi comercializados no mercado brasileiro

Estudo dos chassis caminhão e carretas

O Brasil encontra-se estrategicamente no mercado automobilístico mundial. Tal feito alcançado por diversos indicadores, um deles e a variação dos perfis de chassi encontrados nos veículos que chegam ao nosso mercado ou que são fabricados por aqui.

Mundialmente existem diversas fábricas que produzem estas estruturas, dentre elas se destacam: A Dana e a Maxion, que fabricam perfis de chassi para mercado interno.Dentre os mais produzidos no Brasil, encontram-se os de viga U e os estampados tubular, oval, redondo ou quadradoExistem diversas formas de recuperação, a Nirello fabricante nacional de equipamentos para recuperação destes perfis, na busca incansável de metodologias de reparação que respeitem as normas de fabricação e segurança mantém pesquisas e constantemente participa de treinamentos para aperfeiçoamento desta metodologia.


Tudo é repassado para seus clientes na forma de apostilas, para que estes procedam no mais exato e eficaz método de recuperação destes perfis.Estas estruturas variam de 0,80 centésimos de espessura a 12 mm e comprimento máximo de 12 metros. Estes são fabricados em mesas de até 12 metros, puncionados por um processo CNC (Comando Numérico).


Laminados a frio e repuxo profundo, fornecendo chassis para as maiores fabricas de caminhões e as de automóveis Nissan, Renault e Toyota.Estes têm seus processos de pintura por eletrodeposição catódica (E-Coat) para longarinas e chassis. (Isenta de chumbo, lead free), e como acabamento (top-coat) as rodas recebem pintura de secagem em estufa, o que se garante uma excelente resistência à corrosão em testes de névoa salina (salt-spray) superior a 1000 horas.


Para o desenvolvimento e análise de desempenho de seus produtos, a Maxion se utiliza de larga experiência de sua engenharia na utilização da tecnologia CAE (Computer Aiede Engineering) e dos mais avançados softwares para análise estrutural existentes hoje no mundo.


A Iochpe-Maxion avalia a durabilidade de seus produtos em um amplo laboratório dotado de modernos equipamentos, os quais permitem testar os produtos segundo as normas adotadas internacionalmente.



Nas carretas(Os chassis das carretas são formados por um processo de eletro soldagem, os perfis verticais, são cortados em diversas espessuras por um maçarico de Plasma).E os horizontais, normalmente são comprados já com espessura e largura específica.



E passam por um processo de soldagem contínua conforme seus projetos.A região que receberá a solda é aquecida a temperatura de 1200º C e depois resfriada. Este processo garante que o perfil concentre propriedades para o fim que é fabricado.


Durante o projeto, são feitos ensaios destrutivos de tração e carga, para avaliar os graus de empeno, torção e flambagem (desvio lateral).Os acessórios agregados tais como: Quinta rodas, eixos, suspensões, balanças entre outras, podem ser adicionados conforme o emprego da plataforma.


Muitos prestadores de serviço condenam as reparações de deformações com uso de calor, tais processos feitos com técnicas, não alteram as propriedades dos perfis, que como já vimos anteriormente, são aquecidos para serem soldados, e também são resfriados, portanto, somente profissionais com especialização neste ramo devem proceder tais serviços.Nossa empresa mantém em seus cursos as normas determinantes para estes processos, que seguindo normas internacionais, procedem aos reparos de forma ágil e customizada.


Funilaria já tem norma nacional no Brasil

A ABNT concluiu o trabalho em que se definiu as normas para Reparação e Pintura dos Elementos de Carroceria de Veículos

Uma comissão do CB-05 - Comitê Brasileiro de Automóveis, Caminhões, Tratores, Veículos, Similares e Autopeças já apresentou a redação final da norma ABNT que trata dos procedimentos na área de funilaria e pintura.
Esta Norma, elaborada pela Comissão de estudo de Reparação de Funilaria e Pintura para Veículos Automotores, estabelece princípios gerais para execução de reparação, substituição parcial ou total dos elementos de carroceria e pintura, a partir das características do veículo automotor em questão. Esta Norma não é aplicável a veículos automotores com carroceria de fiber-glass e alumínio.
Todos os itens foram elaborados de forma que as rotinas de trabalho no setor de reparos em carroceria sejam englobados pelas normas.
Apenas para uma padronização técnica, as normas atendem separadamente os itens de funilaria e pintura.
Acompanhe a seguir quais foram as normas adotadas.
Funilaria.
Na área de funilaria um dos requisitos pré definidos e recomendados é a avaliação e anotação em ficha de controle da classificação dos danos quando do recebimento do veículo automotor na oficina. Pela norma os danos foram organizados em não estrutural, estrutural, leve e dano forte.

Veja como são definidos cada um deles:
Classificação do dano em componentes metálicos

Dano não estrutural: é o dano que não deformou a estrutura do chassi ou monobloco.

Dano estrutural: quando deforma a estrutura do chassi ou monobloco.

Dano leve: é o dano que não deforma o componente em seu dimensionamento padrão, passível de reparação.

Dano forte: quando ocorre o contrário do dano leve, neste caso, a estrutura do veículo é deformada e perde o dimensionamento padrão, sendo necessária sua substituição.

Classificação do dano em componentes não metálicos:

Tanto em danos leves, quanto em danos fortes, exige-se que os componentes de carroceria do veículo automotor sejam direcionados para a realização das seguintes operações:

Desmontagem; limpeza da parte afetada; alinhamento e acabamento para entrega a seção de pintura.

Em danos forte além dos itens citados, inclui-se também a substituição da parte afetada.
Pintura

Os procedimentos na área de pintura também foram divididos em etapas que vão da preparação da superfície até o polimento final, com as seguintes ações:

Processo de preparação para pintura em componentes metálicos;

Processo de preparação para pintura em componentes não metálicos;

Processo de secagem em componentes metálicos e não metálicos.